La durabilidad se refiere a la capacidad de un producto para mantenerse funcional frente a las dificultades del funcionamiento normal durante su vida útil. Ya se trate de componentes bajo el capó, componentes de seguridad o electrónica del vehículo, un fabricante de piezas de plástico para automóviles debe equilibrar la durabilidad del material con la reducción del peso del vehículo y la gestión del ruido, vibración y aspereza (NVH). Los metales son más resistentes que los plásticos y se consideran más duraderos. Sin embargo, la durabilidad no se limita a la resistencia. Mediante el moldeo por inyección automotriz, los materiales plásticos de uso común pueden proporcionar la durabilidad necesaria para aplicaciones específicas. Por ejemplo, el polipropileno (PP) se utiliza en parachoques moldeados por inyección porque combina una excelente resistencia a la humedad y la luz solar con una buena resistencia a la fatiga. El policarbonato (PC) se utiliza en faros de automóviles porque está disponible en grados con una transmisión de luz del 80% al 90%. Además, el PC mantiene sus propiedades en un amplio rango de temperaturas. El acrílico (PMMA) también se utiliza en iluminación automotriz por su claridad óptica, resistencia y resistencia a la luz ultravioleta (UV). El nailon o  PA es un termoplástico moldeable por inyección disponible en grados reforzados con fibra de vidrio, con alta resistencia al desgaste, rigidez, resistencia, tenacidad y estabilidad dimensional. El acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) es duro y brillante, lo que lo convierte en una excelente opción para piezas moldeadas por inyección, como tapacubos de plástico. La silicona es un elastómero que soporta un amplio rango de temperaturas y resiste el envejecimiento térmico, una pérdida de sus propiedades físicas con el tiempo debido a la exposición a altas temperaturas. El TPE moldeado por inyección es lo suficientemente resistente como para soportar la intemperie, pero esa no es la única ventaja para aplicaciones automotrices.