Látex natural - Polímeros termoplásticos, elastómeros y aditivos



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Látex natural

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Que es el látex natural

El látex natural se obtiene a partir de la savia extraída del árbol Hevea brasiliensis o árbol del caucho. El látex es el jugo blanco o amarillento que circula por los vasos de este árbol, este liquido lechoso o resina es abundante hasta los 25 años de edad del árbol. No contiene petróleo, compuestos orgánicos volátiles (COV), agentes químicos agresivos.

Origen del látex natural

El árbol del caucho es originario de la región amazónica y fue exclusivo de esta región hasta que los ingleses establecieron al final del s.XIX plantaciones en Malasia, Birmania y Ceilán. Se obtiene sangrando el tronco mediante incisiones angulares en V, por esta pequeña herida fluye el flujo lechoso que se recoge colocando una pequeña vasija en el tronco del árbol. Es importante saber que el látex es una secreción inservible ó producto de desecho del árbol y cuanto más se extrae tanto más la planta se regenera con lo que resulta siempre beneficioso para el árbol. El látex es un líquido lechoso que se encuentra en la corteza de los árboles de caucho. Los tubos continuos de látex conocidos como "vasos de látex" crecen en espiral alrededor de la corteza del árbol del caucho. Al cosechar, la corteza se quita con mucho cuidado para exponer los vasos de látex. Luego, el látex corre por el costado del árbol hasta una especie de recipiente (a menudo una cáscara de coco). Por lo general, toma medio día antes de que el recipiente se llene completamente de látex. La recolección solo se realiza en días sin lluvia para garantizar que el látex no se diluya con el agua de lluvia. Al cosechar látex, los trabajadores harán estos pequeños cortes en la corteza de unos 300 árboles. Una vez que terminan de cortar, vuelven a donde empezaron a recolectar todo el látex. Continúan recolectando los 300 contenedores antes del final del día. Luego, el látex se lleva a una instalación de procesamiento central en la plantación donde se recolecta en tanques para su transporte a las instalaciones de fabricación de látex. Dado que los vasos de látex están cerca de la superficie, este proceso no requiere cortar muy profundamente en el árbol. Los cortes poco profundos permiten cosechar el árbol durante un período de tiempo más largo. Cada panel de corteza que se corta producirá látex durante seis años. Después de seis años, el lado opuesto se corta durante seis años, lo que permite que el primer lado sane. Luego, este proceso se repite a una altura ligeramente diferente en el árbol. Cada árbol de caucho se cosechará durante 24 años. Después de 24 años, los árboles dejan de producir tanto látex. Se cortan y la madera se utiliza para fabricar muebles u otros artículos. Luego, las plantaciones se replantan con nuevos árboles de caucho, completando así el ciclo.

Los cauchos naturales y sintéticos tienen propiedades diferentes

El caucho natural  es muy suave y elástico, el caucho sintético le da a la espuma una buena dureza y procesa mejor (es más fácil trabajar con él) en la producción. Es biodegradable y renovable a diferencia de los sintéticos a base de petróleo que se utilizan hoy en día. Los compuestos tienden a usar mezclas de naturales y sintéticos para obtener las mejores propiedades generales y estabilizar los precios.

Manufacturación del látex natural

Una vez recogido el líquido se cuela por un tamiz para eliminar partículas de hojas y corteza, luego se deja el látex en reposo para que las materias no separadas por el tamiz (arena, cieno) se sedimenten. Se vierte el líquido entonces en unos moldes que dejarán luego unas zonas huecas ó corredores de aireación y se procede a la coagulación del látex limpio de impurezas, para ello se utilizan coagulantes naturales hasta conseguir distintas densidades. El látex de caucho natural pre-vulcanizado se fabrica mediante un proceso especial que produce concentrados especialmente adecuados para aplicaciones de inmersión. No se requiere vulcanización y, por lo tanto, normalmente no es necesario considerar recetas de vulcanización o el tiempo y la temperatura de curado. Otras cualidades importantes son:

  • Alta estabilidad del látex y larga vida útil.
  • Películas excepcionalmente transparentes
  • Alta resistencia a la tracción
  • Excelente resistencia al envejecimiento

Nuestra política de investigación continua, desarrollo de procesos, estricto control de producción y servicio técnico, asegura que nuestros productos cumplan o superen los requisitos de nuestros clientes. Nuestros látices prevulcanizados son insuperables en calidad y rendimiento de aplicación.

Propiedades del látex natural

  • Gran elasticidad y gran firmeza que se traducen en una buenísima adaptabilidad: La combinación de estas dos propiedades consigue que el látex sea un soporte duro pero flexible.
  • Propiedades antibacterianas y anti fúngicas naturales ya que no es un sustrato apto para el crecimiento de estos organismos.
  • Transpirabilidad: El látex natural permite una buena transpiración y también necesita para estar en buen estado para transpirar bien, por ello hay dos cosas muy importantes a tener en cuenta. Así si hay una correcta ventilación del látex tanto por abajo como por arriba su transpirabilidad es asegurada.
  • Durabilidad: el látex natural tiene una durabilidad grande entre 17 y 20 años si se mantiene bien ventilado y no esta en contacto directo con el sol. A partir de este tiempo empieza a desintegrarse, soltando poco a poco un polvillo que hace que disminuya su densidad progresivamente.
  • Indeformable
  • Biodegradable

Ventajas del caucho sobre otros materiales

  • Producto reciclado: los productos de caucho se fabrican con materiales reciclados y que provienen de ruedas de camiones seleccionadas con anterioridad para darle el uso que corresponda. Esta selección se realiza con el objetivo de que el material utilizado no suponga un daño al usarlo posteriormente.
  • No contiene sustancias dañinas para la salud: no es perjudicial para la salud de las personas porque el ligante utilizado no contiene CIFC, PCB ni formaldehido.
  • Diferentes colores: este material lo puedes encontrar en muchos colores diferentes, desde granate a verde y diferentes tonos de grises.
  • Diferentes tamaños: el caucho puedes encontrarlo en muchos tamaños diferentes, lo que te permite utilizarlo para diferentes superficies.
  • Es muy resiste: el caucho es un material muy resistente a los cambios climatológicos, tanto al calor, como al frío y a las lluvias.
  • Apto para interior y exterior: otra de las ventajas es que es un material preparado para colocar tanto en espacios interiores como en espacios posteriores.
  • Resistente a grietas: el caucho es un material muy flexible. Por lo tanto, las grietas no se forman en él como lo harían en una superficie más dura y frágil, como puede ser el cemento. En el caucho es difícil que los agujeros prosperen, al menos de forma natural.
  • Resistente al invierno: este elemento drena muy bien el agua. Por lo tanto, cuando se coloca en zonas donde las lluvias y la nieve son frecuentes en invierno, no se convierte en un elemento peligroso para circular sobre él. Absorbe muy bien la luz solar invernal y no acumula agua.
  • Asequible: el caucho es un material muy asequible y con una instalación muy barata. Si tienes zonas donde el cemento se te ha agrietado o ya no está en condiciones, no tienes que quitarlo. El caucho se instala directamente sobre el material dañado.

Resistencia quimica. El caucho natural disperso en agua se conoce como látex. Tiene una elasticidad muy alta en comparación con otros materiales de guantes, excelente resistencia a cortes y desgarres, así como un agarre excepcional y gran resistencia a la temperatura. Si bien es flexible y durable en un amplio intervalo de temperatura, de -18 a 149°C (de 0 a 300°F), tiene baja resistencia al fuego. En general, el caucho natural es resistente al agua, alcoholes y algunas cetonas, pero tiene escasa resistencia química a la mayoría de hidrocarburos y solventes orgánicos. Además, puede causar reacciones alérgicas en algunas personas.

¿Cuáles son los usos de las gomas de caucho natural?

Las gomas de caucho natural son excelentes para aquellos usos que requieran una sujeción elástica, suave, económica y que no requiera una vida útil prolongada. Se recomienda su uso en exterior, como en sujeción de árboles frutales y viñedos o incluso, para el atado de cableado expuesto a la intemperie. Otras de las aplicaciones de las bandas elásticas de caucho sintético  es en los cultivos marinos (acuacultura) para la sujeción de las nasas de las ostras y mejillones por ejemplo, ya que aguanta muy bien la salinidad y la fuerza de las mareas. La gomas de caucho sintético, que son gomas libres de látex, son necesarias en el sector sanitario, ya que evitan riesgos de alergia en la piel. Se emplean en las mascarillas, pantallas faciales, torniquetes para la extracción de sangre, etc.

Diferencia con el caucho sintético. La gomas de caucho sintético no tienen una elasticidad tan grande como las gomas de caucho natural pero ofrecen una vida útil de años, incluso expuestas a condiciones meteorológicas adversas, soportando muy bien los rayos UV. Además, ofrecen una sujeción más exigente que las de caucho natural. Por ejemplo, se pueden utilizar cuando haya movimientos bruscos del producto que debe sujetar (a causa de vientos, mareas…).

Procesamiento de caucho

Cuando el caucho natural se extrae de un árbol, está muy diluido, el contenido de caucho es solo alrededor del 30%. Debe concentrarse antes de su uso por encima del 61,5% de sólidos. De estos sólidos, el 60,0% es caucho, el 1,5% restante son compuestos exclusivos del látex natural (proteínas, fosfolípidos, carbohidratos, aminoácidos). Estos ingredientes únicos son muy importantes para explicar el comportamiento del látex natural.

Limpieza del caucho natural. Debido a que los coágulos de látex llegan de campo, donde normalmente están expuestos a la caída de hojas, insectos y pedazos de madera del árbol, en la planta se hace un riguroso proceso de limpieza para quitar todos estos elementos clasificados como impurezas. Cuando los coágulos entran en la línea de procesamiento para su transformación en caucho técnicamente especificado (TSR por sus siglas en inglés), un tipo de caucho que por sus características es ideal para la fabricación de llantas y otros productos, se cortan en pedazos más pequeños y se lavan repetidamente, con el propósito de reducir su tamaño y aumentar su superficies de contacto, para asegurarse de retirar todos los contaminantes, así como el contenido de ácidos grasos. El picado y el lavado de los coágulos ocurre de manera progresiva, en la medida que la materia prima va pasando de un tanque con agua a otro, hasta llegar a la paletizadora final, en la que los trozos tienen de 2 a 4 mm de diámetro y están lo suficientemente limpios para entrar al proceso de secado.

Secado, proceso de laboratorio y embalaje del caucho natural. Cuando los trozos han sido cortados en migajas de 2 a 4 mm de diámetro, son servidos en los moldes del carro transportador en el que pasarán por el horno de secado. En su paso por el secador, serán sometidos a temperaturas y tiempos de secado variables, dependiendo de la naturaleza de los gránulos al momento de su entrada y de las características que se desean en el producto terminado. En este proceso de secado se terminan de remover algunas impurezas propias de la materia prima como lo son la ceniza y el material volátil. Una vez concluido el proceso de secado, el caucho es desmoldado del carro transportador y sometido al prensado con el que se termina de dar forma al bloque o bala de caucho natural.

Preparación de la formulación

Tanto el caucho natural como el sintético deben someterse a una serie de procesos para convertirlo en un producto utilizable. Estas etapas se pueden adaptar ligeramente según el uso previsto del producto final. En esta etapa se combinan diversos aditivos con el polímero base NR para diseñar una mezcla llamada “formulación”, con unas propiedades concretas y específicas.  Cualquier variación de los aditivos influirá en las características finales de la formulación y podrá mejorar una cierta propiedad en perjuicio de otra. Así, por ejemplo, no se puede pretender que una determinada formulación de NBR conserve su alta resistencia química a lubricantes y a la vez, se mejore el comportamiento a baja temperatura. Una formulación de elastómero contiene, entre otros aditivos, los siguientes:

  • Aceleradores de vulcanización
  • Pigmentos
  • Estabilizantes del envejecimiento causado por la luz solar, el ozono, la intemperie
  • Plastificantes que mejoran la flexibilidad y reducen la fragilidad
  • Agentes ignífugos, retardantes de llama, antiestáticos
  • Cargas de relleno que solo aumentan la densidad de la formulación

Una vez diseñada la formulación, se alimenta un mezclador tipo Banbury con una barra del polímero base, o una calandra , por ejemplo, fgoma natural y se van añadiendo los diversos aditivos previamente pesados. El mezclador Banbury consiste en dos rodillos lisos, uno frente a otro y que giran en sentidos opuestos mezclando los componentes de la formulación.  Si así lo exige la formulación, ambos rodillos pueden calefactarse y mantener una consigna de temperatura. Transcurrido un cierto tiempo, finaliza la operación de mezclado y se obtiene la formulación deseada. Esta formulación que todavía no tiene la elasticidad propia de un elastómero, se le llama mezcla “en crudo”. La mezcla en crudo se almacena a temperatura controlada hasta su consumo. Puede reservarse como un bloque o extruirse como hilo tórico o cinta.

Procesamiento de la pieza

Moldeo de inyección o de compresión. Para ambas técnicas, en esencia, el proceso es el mismo. El elastómero se dispone en un molde caliente y se prensa. Después se enfría y se extrae la pieza “moldeada”. Así, para grandes cantidades y tamaños relativamente pequeños, preferentemente, se emplea el moldeo por inyección. Para pequeñas cantidades y sin embargo tamaños grandes, se elige el moldeo por compresión.
Extrusión de perfil, corte del mismo y posterior unión por vulcanización o por encolado. La granza de elastómero se introduce en una extrusora calefactada eléctricamente que funde y compacta el elastómero a lo largo de la hélice para expulsarla a través de una boquilla o hilera. Los diámetros de las boquillas son variables así como sus geometrías.
Mecanizado. Por mecanizado de una barra o tubo del material de interés con un torno o CNC. La barra se sujeta a un plato mientras un útil va eliminando material hasta obtener la pieza deseada. Es una opción interesante cuando se deseen pocas cantidades, ya que no existe coste de molde en este caso.
Corte. Existen varias tecnologías, cada uno con su ventajas (cuchilla, por agua, láser, troquel, guillotina), que usan como materia prima unos semielaborados en forma de plancha de materia prima ya vulcanizada, o perfiles en el caso de la guillotina.
Rotomoldeo. Esta técnica a veces artesanal, en la cual el molde se sumerge en un baño de materia prima liquida. Las formas obtenidas solo pueden ser simétricas, y se utiliza particularmente en la fabricación de fuelles en pequeñas series.

Jabones (oleato de potasio)

Esto estabiliza la mezcla, es decir, evita que se coagule hasta que estemos listos para hacerlo, cuando la espuma está en el molde. Los jabones también ayudan a la mezcla de látex a formar espuma cuando se introduce aire en la máquina de hacer espuma. El compuesto de látex se espuma hasta la densidad de espuma correcta, luego se dosifica la cantidad requerida en el molde. Se cierra el molde y comienza el ciclo de Talalay. El molde se enfría y se aplica un vacío, lo que hace que la espuma se expanda para llenar el molde por completo. Una junta de papel desechable evita que el látex entre en las líneas de vacío y una junta de goma sella el molde del mundo exterior.

Gelificación

Este es el paso clave en el proceso de fabricación de espuma. Es en este punto que se produce un cambio de fase y la espuma líquida se convierte en espuma "sólida" y la espuma se endurece o se "gela". En el Proceso Dunlop original, la espuma se fija mediante la adición a la espuma húmeda de una pequeña cantidad de agente gelificante (silicofluoruro de sodio o SSF). En el proceso Talalay, la espuma se congela a 0 ° F y luego se pasa gas dióxido de carbono (un gas ácido) a través de la espuma para reducir su pH y ajustarlo. Esto significa que al volver a calentar la espuma no se vuelve líquida. Sin embargo, la espuma en esta etapa es muy débil y posiblemente no podría sacarse intacta del molde. La resistencia se incorpora durante la siguiente etapa: vulcanización.

Vulcanización y post-curado

Para que la mezcla en crudo sea elástica, debe llevarse a cabo una reacción química llamada “vulcanización”, “curado” o “reticulación” en unas ciertas condiciones de presión y temperatura. Es un proceso químico irreversible. Para ello, se añade a la mezcla un catalizador de reacción que puede ser un peróxido orgánico, óxidos metálicos o un compuesto que libera azufre y cuya vulcanización se conoce como “curado con sulfuro”. Se crean unos puentes entre las largas cadenas poliméricas, y el caucho se vuelve entonces elástico y resistente, volviendo a su forma original después de sufrir una deformación. Al tratarse de una reacción lenta, el proceso puede seguir en autoclaves, y se emplean acelerantes en las mezclas para mejorar los rendimientos de fabricación. La dureza final de la formulación es variable y se ajusta en función de las condiciones de reacción. Tras la reacción de curado, se obtiene una masa que ahora es elástica y responde a la formulación de elastómero. En el caso del moldeo, la vulcanización es parte del proceso y se produce en el mismo acto del moldeado. En cambio, en la extrusión la vulcanización es un tratamiento posterior a la propia extrusión. Puede efectuarse en algún tipo de túnel inmediatamente a continuación de la extrusora o en autoclaves con el material previamente extrusionado. En el caso del corte y del mecanizado, se emplean semielaborados ya vulcanizados

El secado

Esto elimina toda el agua del bloque y completa el proceso de vulcanización, dando así al producto propiedades físicas satisfactorias (deformación por compresión, resistencia a la tracción, alargamiento a la rotura, golpeteo y deformación). Los productos secos luego llegan a Inspección para su pesaje, controles de dureza y clasificación.

Antioxidante

Cualquier doble enlace en el caucho que no sea consumido por el azufre corre el riesgo de ser atacado por el oxígeno y el ozono en la atmósfera, particularmente cuando es catalizado por la presencia de luz ultravioleta. Es por eso que el látex se deteriora con la luz solar. Se agrega una pequeña cantidad de "antioxidante" al látex durante la composición. Esta es una sustancia que se oxida preferentemente (y por lo tanto se sacrifica), lo que proporciona cierta protección al caucho. Sin embargo, eventualmente se agota y se produce el deterioro del caucho. La espuma de látex no debe limpiarse nunca con disolventes (limpieza en seco): esto eliminaría por completo cualquier antioxidante y el deterioro sería muy rápido.

Moldes y transferencia de calor

Los moldes están hechos de aluminio (muy buenas propiedades de transferencia de calor) y son huecos, con canales dentro de sus paredes para que un fluido caloportador pueda circular a través de ellos. Dado que  la espuma de látex  es un conductor de calor muy pobre, hay un gran número de "alfileres" que permiten que el calor / frío penetre en el corazón de la espuma. Los poros resultantes juegan otro papel muy útil, ya que facilitan la eliminación de la humedad durante el proceso de secado.

Estabilidad excepcional del producto

El óxido de zinc debe usarse con precaución al preparar un amoníaco no vulcanizado. concentrado de látex estabilizado, ya que la formación de iones zinc-amminia tiene un efecto desestabilizador que da como resultado un aumento gradual de la viscosidad seguido de una eventual coagulación. Nuestros látex prevulcanizados se componen cuidadosamente para que el exceso de óxido de zinc se reduzca al mínimo; por tanto, la viscosidad y la estabilidad cambian muy poco tras un almacenamiento prolongado, siempre que se evite la exposición a temperaturas extremas. La adición de productos químicos como azufre, aceleradores, etc. al látex natural inicia el proceso de prevulcanización en estado fluido. Este proceso está relacionado con el tiempo y, en el almacenamiento de látex natural normalmente compuesto, la vulcanización puede proceder a un nivel en el que el compuesto de látex se vuelve no procesable debido a un estado de curado demasiado alto. Esto no sucede con el látex prevulcanizado, donde la fabricación se controla con mucho cuidado para proporcionar grados de curado y módulo consistentes.

Acabado superficial

Determinados sistemas de fabricación, como el moldeo, que es el más usado, pueden generar en las piezas ciertas rebabas o restos de material en zonas de uniones de molde, inserción de machos en moldes complejos o restos de conductos de inyección. Dependiendo de la geometría del producto acabado, de su material y sus tolerancias usaremos sistemas distintos de desbarbado, como por ejemplo, el sistema manual, el criogénico o el mecánico.
Posteriormente, se pueden aplicar una serie de procesos adicionales, dependiendo de la aplicación, como el limpiado de las piezas o el tratamiento de superficies.

Productos coloreados con un tono uniformemente bueno

Cuando se requieren compuestos coloreados, se mezclan con el látex dispersiones molidas en bolas de pigmentos orgánicos o minerales adecuados. Los pigmentos deben ser de los tipos recomendados por los proveedores para su uso con látex de caucho natural. Se pueden preparar productos en una amplia gama de colores, incluidos tonos brillantes y profundos. Como el látex no requiere vulcanización adicional, se elimina el riesgo de cambio de tono que podría ocurrir durante la vulcanización a alta temperatura de un artículo coloreado.

Aplicaciones latex natural

El caucho es un material increíblemente común y versátil, que se utiliza para fabricar muchos artículos como bandas elásticas, calzado, gorros de baño y mangueras. De hecho, la mitad de todo el caucho producido se destina a la fabricación de neumáticos para vehículos.

Las propiedades del látex de caucho lo hacen una extremadamente versátil materia prima para el proceso de moldeo por inmersión. La habilidad de las partículas de caucho de coagular y formar un film coherente de polímero que es impermeable al agua y al aire hace al látex útil para una gran gama de productos. Los artículos manufacturados con látex presentan una mayor resistencia al envejecimiento, resistencia y tolerancia a los solventes que aquellos productos fabricados directamente de caucho seco. Tal como con los compuestos de caucho seco, la vulcanización del caucho es esencial. Hay dos formas de producir films de látex vulcanizado. Una es curando el látex en estado líquido. El material es entonces denominado látex pre-vulcanizado. El método alternativo es incorporando ingredientes de vulcanización en el látex y calentar y de ese modo curar el film de látex una vez depositado y secado. Este tipo de compuesto es llamado látex con agentes de vulcanización. El látex pre-vulcanizado es fácilmente moldeable y tiene una larga vida de almacenamiento. Habiendo depositado una película de látex en un molde por algún método de moldeo, solo es necesario el secado para obtener un producto útil. El látex con agentes de vulcanización por otro lado tiene una limitada vida útil y el látex depositado en un molde debe ser calentado a alta temperatura para alcanzar la vulcanización luego del secado. Sin embargo es más barato de producir que el caucho pre-vulcanizado y tiene otras importantes ventajas, tal como mejor aceptación de rellenos y mayor resistencia a la tracción y al desgarro.

Proceso.
Básicamente, el proceso de moldeo por inmersión es la transferencia de una película de caucho a un molde o formador de forma deseada. Con el proceso de moldeo por inmersión pueden ser producidos pelotas, artículos quirúrgicos, guantes, preservativos, coberturas de plumas fuente, picos de biberones, juguetes, calzado, etc. Los compuestos para moldeo por inmersión están disponibles en varias clases y colores para adaptarse a los requerimientos de manufactura y bienes acabados son decorados de varias formas.

Horno. Los hornos deben estar fabricados, en su interior, de un material no corrosivo y deben ser capaces de conservar eficientemente la temperatura de forma homogénea. El rango de temperatura debe estar en el rango de 0 a 80°C para látex pre-vulcanizado o de 0 a 140°C para látex con agentes de vulcanización. Tanto en los hornos de secado como de curado, la circulación de aire caliente es sumamente importante para asegurar los tiempos mínimos del proceso.

Tanques de inmersión. Estos pueden estar fabricados de porcelana, hierro esmaltado, acero inoxidable o PRFV. Por lo general, los tanques presentan dispositivos de control de temperatura y mezcladores que garantizan una temperatura homogénea constante.

Moldes. Los moldes pueden estar fabricados de aluminio, acero inoxidable, metal cromado, porcelana, vidrio o un termoplástico. Todos los moldes deben estar limpios y libres de grasa o ácido antes de ser usados.

Máquinas de inmersión. Estas son operadas de forma manual para pequeñas producciones o de forma automáticas para grandes producciones.

Coagulantes. Solución de nitrato de calcio al 20% en metanol Solución de ácido acético o fórmico al 20% en metanol. Puede ser adicionada agua al metanol cuando es requerido, especialmente cuando se utiliza ácido acético, para el ácido fórmico, volúmenes iguales de metanol y agua son mezclados. Esto hace más gruesa la película de látex, pero genera un tiempo mayor de coagulación, de modo que es necesario esperar un tiempo mayor entre la inmersión en el coagulante y la siguiente inmersión en látex.

Parámetros del proceso. La capa de látex formada sobre el molde durante la inmersión puede variar de acuerdo a la temperatura y el tiempo de inmersión. Estos parámetros solo pueden ser determinados por la experiencia. El procedimiento y equipo para elaboración de artículos de látex coloreado son básicamente los mismos que para los artículos transparentes. Agregado de colorante a batea con látex. Para el incremento de la productividad, los túneles de secado y curado continuo son más prácticos que los hornos simples.

El proceso de inmersión ofrece varias ventajas en comparación con otros métodos como, por ejemplo, el costo de los moldes es relativamente bajo, creación rápida de prototipos (y modificación de ser necesario), obtención de productos de caucho con espesores finos. Es posible variar los espesores sin necesidad de hacer cambios en moldes o maquinaria, tan solo en los tiempos de inmersión o cantidad de inmersiones y el tiempo de curado. Es un proceso que se puede adaptar a pequeñas o grandes producciones.

Las desventajas serían la limitación de diseño en cuanto a formas puesto que se debe tener en cuenta el desmoldado, aunque el hecho de ser el látex elástico facilita esta cuestión. Las piezas no pueden tener aristas o ángulos pronunciados puesto que en estos sectores no se lograría el mismo espesor de látex que en el resto de la pieza durante la inmersión. En general, los productos obtenidos por este método deben ser redondeados.
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