La gama de productos MEXMID son los compuestos ignífugos de poliamida 6, poliamida 6.6 y poliftalamida de la empresa Mexpolimeros. Las propiedades de los compuestos MEXMID también incluyen una buena resistencia al impacto, resistencia y rigidez, así como una muy buena resistencia química. La gama de productos incluye retardadores de llama no reforzados, reforzados con fibra de vidrio y minerales en numerosos colores. Se han desarrollado especialmente para la industria de E&E y también son ideales para aplicaciones en el sector de la automoción. Cumplen con los altos requisitos de protección contra llamas para aplicaciones en el área de electricidad y electrónica (E&E) y tienen muchas aprobaciones y listados. Más de 100 productos están listados en UL 94 con V0 o V-2 y están certificados por VDE. Los muy altos estándares de calidad y seguridad de la ingeniería automotriz electrica imponen altas exigencias a los materiales utilizados. MEXMID ofrece alta estabilidad térmica, fuerza dinámica, resistencia al impacto y rendimiento a largo plazo. Estas propiedades técnicas de MEXMID se pueden combinar de manera excepcional con conceptos inteligentes en la industria automotriz actual. Aquí, debido a su amplia funcionalidad, MEXMID tiene un gran potencial para la producción económicamente optimizada de componentes y módulos estructurales. Otros criterios como la construcción ligera, la reciclabilidad y las soluciones de sistemas integrados que combinan diferentes materiales muestran la superioridad de MEXMID en comparación con los materiales convencionales.

Tomando la seguridad en la más alta consideración, muchos grados de MEXMID están listados en UL y VDE, y cumplen con otras regulaciones estrictas de sectores industriales específicos tales como:

Las buenas propiedades de aislamiento eléctrico, el atractivo comportamiento de fricción por deslizamiento, la excelente resistencia mecánica y una amplia gama de grados ignífugos hacen de MEXMID un material que se utiliza en prácticamente todas las áreas de la ingeniería eléctrica industrial, la electrónica y la tecnología de electrodomésticos. Tecnología de energía Partes y carcasas de interruptores de alto aislamiento, terminales en serie y de conexión, sistemas de distribución de energía, conductos y fijaciones de cables, contactores e interruptores de energía, bobinas, disyuntores, controladores lógicos programables Electrónica Conectores enchufables, componentes eléctricos y mecánicos para equipos de TI y telecomunicaciones, latas de condensadores, portadores de chips Electrodomésticos Componentes para electrodomésticos tales como interruptores, válvulas magnéticas, dispositivos enchufables, equipos de control de programas, carcasas para herramientas eléctricas; equipos eléctricos y piezas de carcasa para grandes electrodomésticos como lavadoras y lavavajillas y pequeños electrodomésticos como cafeteras, hervidores eléctricos y secadores de pelo Fotovoltaica Cajas de conexión y conectores enchufables.

Sin embargo, con su uso establecido y su buena relación calidad-precio, los retardantes de llama halogenados todavía se utilizan ampliamente en PA. Los productos halogenados incluyen retardadores de llama bromados poliméricos y el compuesto alicíclico clorado. Los retardantes de llama halogenados se utilizan normalmente con sinergistas como el óxido de antimonio o los compuestos de zinc. Utilizamos varios retardantes de llama no halogenados para poliamidas; incluyen fósforo rojo, productos a base de melamina e hidróxido de magnesio y aluminio. Los nuevos retardadores de llama a base de fósforo buscan resolver los inconvenientes de estos no halógenos más tradicionales. La creciente necesidad de una estabilidad térmica mejorada en muchas aplicaciones está impulsando el crecimiento de poliamidas de alta temperatura y el uso de retardadores de llama con mayor estabilidad térmica. En Europa, se espera que las poliamidas de alta temperatura (HTPA), un segmento del mercado de poliamidas de alto rendimiento (HPPA), tengan una tasa de crecimiento anual compuesta del 12% de 2003 a 2010. En electrónica, la tendencia continua de miniaturización está impulsando el crecimiento de HTPA. La directiva de reducción de sustancias peligrosas (RoHS) de la Unión Europea entra en vigor en 2006 y exige que los fabricantes de productos electrónicos cambien a sistemas de soldadura sin plomo. Debido a que los sistemas de soldadura sin plomo suelen funcionar entre 30 y 50°C más que los sistemas de plomo tradicionales, los fabricantes deben utilizar tanto polímeros como aditivos poliméricos con mayor estabilidad térmica. Los moldeadores tienden a procesar a temperaturas incluso más altas que las que se utilizan para la composición en un intento de aumentar el rendimiento de la producción, lo que aumenta aún más la necesidad de estabilidad térmica retardante de llama. La estabilidad térmica también es importante para reciclar el triturado en planta. A medida que las piezas se vuelven más pequeñas, los materiales necesitan una mejor estabilidad térmica y propiedades de flujo más altas. Los retardadores de llama varían en sus características de flujo y tienen un impacto en las propiedades de flujo final del material, señala Joe Andrews, director global de marketing de Polyamides (PA). Son resinas de ingeniería, a menudo reforzadas con fibra de vidrio, que exhiben una alta resistencia en un amplio rango de temperatura. , resistencia al desgaste y abrasión y resistencia química. Estas propiedades mecánicas permiten el uso de poliamidas en una amplia gama de aplicaciones de alto rendimiento en los mercados automotriz, eléctrico, electrónico e industrial.

En poliamidas, la elección del paquete retardante de llama depende de varios factores, incluida la temperatura de procesamiento del compuesto y la estabilidad térmica necesaria en la pieza final. También se consideran el costo del retardante de llama y su efecto sobre las propiedades retardantes de llama, mecánicas, eléctricas y de flujo. Al igual que en el mercado general de retardantes de llama, existe el deseo de reemplazar los retardantes de llama halogenados en poliamidas con alternativas libres de halógenos. Esta tendencia está impulsada principalmente por el deseo de los fabricantes de equipos originales de tener una imagen respetuosa con el medio ambiente y las preocupaciones sobre la regulación europea para la eliminación de residuos de dispositivos eléctricos y electrónicos (RAEE), que requiere un tratamiento por separado de las piezas que contienen halógenos. Muchos productos que antes solo tenían que cumplir con la clasificación UL94 V2 ahora deben cumplir con la clasificación V0 más restrictiva. Además, muchas aplicaciones también deben pasar una prueba revisada de temperatura de inflamabilidad del hilo incandescente (GWIT) que es más restrictiva que la prueba anterior del hilo incandescente. En aplicaciones eléctricas y electrónicas, el índice térmico relativo (RTI), CTI y GWIT se están convirtiendo en pruebas importantes a tener en cuenta al diseñar un producto. Problemas que se agravan Los procesadores y los fabricantes de equipos originales desean cada vez más productos de diseño personalizado que cumplan con sus especificaciones. Los mezcladores especiales pueden satisfacer esta necesidad. Sin embargo, debido a que tanto las poliamidas como los retardantes de llama son difíciles de mezclar, es probable que este mercado siga siendo un área de nicho para los fabricantes de compuestos. Las poliamidas son relativamente difíciles de componer porque son higroscópicas y porque deben procesarse a una temperatura relativamente alta. Los PA estándar se componen alrededor de 290°C, mientras que los HTPA se componen alrededor de 310°C. Los PA rellenos de fibra de vidrio requieren un cizallamiento más alto que los no rellenos para dispersar los altos niveles de relleno. Dependiendo del retardante de llama, las altas temperaturas de composición pueden degradar el retardante de llama. La degradación de los materiales a base de fósforo rojo puede liberar gases tóxicos, lo que requiere sistemas de ventilación adecuados.

Si bien el impacto medioambiental de los retardantes de llama halogenados sigue siendo examinado, se espera que los retardantes de llama tanto bromados como clorados que se utilizan en PA  sigan teniendo un buen crecimiento, dicen los proveedores. Los retardantes de llama poliméricos bromados que se utilizan normalmente en los PA no se extraen de la matriz del polímero, lo que reduce las preocupaciones sobre su efecto medioambiental. El compuesto alicíclico clorado no florece y no forma clorodibenzodioxinas ni furanos. Tiene una buena estabilidad térmica y se puede procesar hasta 320°C. El copolímero de di- y tri-bromoestireno con metacrilato de glicidilo. La funcionalidad de metacrilato permite una mayor unión y compatibilidad del retardante de llama con la resina huésped, lo que resulta en una mejor dispersión y eliminación del dominio retardante de llama. Los sinergistas mejoran la estabilidad térmica Los sinergistas comerciales están bien establecidos y pueden ayudar a aumentar la estabilidad térmica de un paquete retardante de llama.

El fósforo rojo se usa ampliamente en PA 6,6 reforzado con fibra de vidrio en Europa y Asia, con volúmenes crecientes en los EE. UU. Los requisitos de fósforo FR en  poliamidas son estrictos debido a las altas temperaturas de procesamiento, la sensibilidad a la degradación hidrolítica catalizada por posibles ácidos o la descomposición catalítica asistida por algunos metales. Dado que el uso más común de poliésteres y poliamidas retardadores de llama es en conectores, existe un requisito de estabilidad dimensional a largo plazo, lo que significa una absorción de agua mínima que es especialmente difícil de mantener con poliamidas. Debido a que las poliamidas son semicristalinos y un retardante de llama sólo se puede acomodar en las regiones amorfas, existe un problema de exudación (“floración”) de retardadores de llama de bajo peso molecular. Estos requisitos han eliminado muchos retardadores de llama a base de fósforo para su consideración en poliamidas. Durante muchos años, el único retardante de llama de fósforo útil en nailon fue el fósforo rojo (forma polimérica del fósforo elemental). El fósforo rojo es un RF controvertido porque, por un lado, es muy eficiente, lo que permite lograr una clasificación V-0 en poliamidas rellenas de vidrio a solo 6-12% en peso de carga y, por otro lado, es muy combustible y el polvo puede encenderse fácilmente si se calienta al aire libre. Al estar expuesto al aire húmedo, el fósforo rojo reacciona lentamente con el agua produciendo fosfina y varios ácidos fosforosos. Esto no crea problemas en los plásticos moldeados, pero el almacenamiento y el procesamiento del fósforo rojo deben controlarse con mucho cuidado. Para un manejo seguro, el fósforo rojo generalmente se recubre y se estabiliza con óxidos metálicos o sales metálicas o hidrotalcita que pueden reaccionar y eliminar la fosfina a medida que se forma. El fósforo rojo también está disponible en forma de masterbatches con una variedad de polímeros o en forma de concentrados de bajo punto de fusión (resina fenólica y cera. Otra desventaja del fósforo rojo es su color rojo que es difícil de superar incluso con una alta concentración de otros colorantes. Debido a esto, las piezas moldeadas que contienen fósforo rojo son típicamente pigmentadas de negro. El fósforo rojo es particularmente útil en la poliamida 6.6 rellena de vidrio, donde una temperatura de procesamiento alta (> 280°C) excluye el uso de compuestos de fósforo menos estables. Se han realizado muchos estudios industriales para encontrar sinergistas para el fósforo rojo. Se ha encontrado útil combinar fósforo rojo con resinas fenólicas. Se cree que bajo condiciones de combustión, las combinaciones de fósforo rojo-fenólico forman una red reticulada que elimina las gotas inflamadas al reducir el flujo de fusión. Una formulación típica de poliamida 6.6 que contiene 25% en peso de fibras de vidrio, 7% en peso. fósforo rojo y 5% en peso. La resina fenólica le da una clasificación V-0. Una formulación de 6% de fósforo rojo, 5% de arcilla estratificada y 4% de compatibilizador de poliolefina da V-0 en 15% de poliamida 6.6 reforzada con fibra de vidrio. Los primeros trabajos sobre el mecanismo retardador de llama del fósforo rojo en la poliamida 6 sugieren un mecanismo de acción principalmente en fase gaseosa debido a la despolimerización en fósforo blanco y la volatilización en la atmósfera sin oxígeno de la zona previa a la llama. Más tarde, se estudió la descomposición térmica de poliamida 6 retardada por llama con fósforo rojo en nitrógeno y encontró que los ésteres de fosfato se forman incluso en una atmósfera inerte. Un estudio más reciente también confirma un mayor residuo sólido de poliamida 6.6 en presencia de fósforo rojo. Aunque no pudimos excluir la posible interacción del fósforo rojo con trazas de O2 y humedad absorbida, así como el H2O formado durante la descomposición térmica de la poliamida, también es posible que el fósforo rojo. El fósforo rojo se usa para aplicaciones que pueden aceptar su color rojo o oscuro natural, como interruptores industriales y otras aplicaciones eléctricas y electrónicas, agrega. El fósforo rojo tiene una temperatura máxima de procesamiento de 320°C. Se utilice fósforo rojo con PA virgen seco. Con las PA reciclados, pueden ocurrir reacciones secundarias con impurezas en el reciclado a altas temperaturas de procesamiento. Aunque el fósforo rojo es rentable, los proveedores continúan apuntando a alternativas sin halógenos que superen el inconveniente del color que el fósforo rojo imparte al polímero. Los retardantes de llama incoloros a base de fósforo orgánico para PA reforzado con fibra de vidrio se introdujo en 2002. Los fósforo orgánico para PA 6 y PA 6,6 reforzada con fibra de vidrio tienen buenos resultados costo-rendimiento y han sido aceptados por el mercado. Las temperaturas de procesamiento superiores a 330°C pueden causar la descomposición de los sinergistas utilizados a base de fósforo orgánico. Sin embargo, los estudios han demostrado que el aumento de temperaturas por encima de 330°C no aumenta la producción de resinas que contienen fósforo orgánicoy que su buen flujo de fusión hace innecesarias temperaturas más altas, agrega. El proceso de los retardantes de llama basados ​​en la química del fósforo es ligeramente diferente al de los retardantes de llama bromados. Los productos a base de melamina incluyen cianurato de melamina, polifosfato de melamina y pirofosfato de melamina. Si bien los derivados de la melamina tienen una participación de mercado de nicho, experimentaron un crecimiento significativo el año pasado debido a la creciente necesidad de retardantes de llama no halogenado. La densidad también aumenta con la miniaturización de la pieza, lo que hace que las propiedades eléctricas de un material sean cada vez más importantes. El tipo de retardante de llama utilizado tiene un gran efecto en el Índice de seguimiento comparativo (CTI), que indica la susceptibilidad relativa de los polímeros bajo tensión eléctrica para volverse conductores en la superficie de la pieza y encenderse. Los valores de CTI más altos permiten espesores de pared más bajos, que requieren buenas propiedades de flujo. Los derivados de la melamina no florecen, se pueden colorear, producen baja densidad de humo y tienen baja corrosividad, lo que prolonga la vida útil de los moldes y tornillos de la extrusora. El cianurato de melamina se prefiere para el PA sin relleno y también se usa para el PA relleno con minerales en Europa, Asia y, en mayor medida, en los EE. UU. El polifosfato de melamina se utiliza para PA con relleno de vidrio. Los retardadores de llama de melamina son polvos esponjosos que tienden a formar puentes durante la alimentación y a aglomerarse en la masa fundida. Estos problemas pueden evitarse utilizando equipos de dosificación diseñados específicamente para polvos, utilizando masterbatches o premezclando con otros aditivos como lubricantes o estabilizadores. Una nueva forma física ofrece una alternativa para superar los desafíos de alimentación y dosificación. El hidróxido de magnesio es una llama alternativa sin halógenos retardante que se puede utilizar en PA rellenos de vidrio. El principal inconveniente del hidróxido de magnesio es que debe usarse en niveles altos de 45-55% para obtener propiedades ignífugas. A estos altos niveles, es difícil de dispersar y tiene un efecto negativo en las propiedades físicas. El estannato de zinc es un sinergista y supresor de humo bien conocido con retardadores de llama bromados en varios polímeros, pero su posible función sinérgica con especies que contienen fósforo está menos documentada. Este trabajo informa el efecto de agregar estannato de zinc junto con dietilfosfinato de aluminio, un arilfosfato (resorcinol bis (difenilfosfato)), un organofosfonato cíclico, polifosfato de melamina y cianurato de melamina solos o en combinaciones en poliamida 6 (PA6). El estannato de zinc funciona como sinergista solo cuando estas dos especies que contienen fósforo están presentes y no cuando están presentes individualmente. La adición de estannato de zinc a todas las formulaciones mejora la retención de la propiedad de tracción.