Vegemat® es un polímero biodegradable y compostable y , dentro de un ciclo normal de compostaje, se degrada por completo y ya no es reconocible en solo 10/15 días. Es producido a partir de maíz por la empresa francesa Vegeplast y se presenta en forma de gránulos aptos para el procesamiento por inyección. Tiene mejores características mecánicas cuando se refuerza con fibras naturales como la lignina. El almidón concentrado en las semillas en forma de gránulos, se produce mediante la transformación de los azúcares de los amiloplastos. La desestructuración del almidón gracias a un proceso termomecánico da lugar a un polímero termoplástico (Thermo Plastic almidón TPS), y gracias a la presencia de proteínas se obtiene la matriz de Vegemat.

El solanilo es un polímero biodegradable producido por los biopolímeros holandeses Rodenburg. El nombre Solanyl® deriva de las palabras latinas Solanum tuberosum, que significa papa y es de los restos del procesamiento de la papa, como las pieles, de donde deriva este polímero. Por tanto, el solanilo es un material natural procedente de fuentes renovables y es biodegradable y compostable. Los productos a base de solanilo se pueden convertir en abono al final del ciclo de vida del producto. El proceso de compostaje transforma la resina biodegradable en carbono. El proceso de producción transforma el almidón de patata en polímero reutilizando los residuos alimentarios de la industria y minimizando el desperdicio de agua. En términos de ahorro, el uso de energía requerida para producir el polímero de Solanyl® es un 65% menor que la energía requerida para la producción de polietileno, además de requerir menos energía para la producción del producto terminado.

El polímero Plantic® es fabricado por Plantic Technlogies, una empresa que tiene su sede en Altona, Melbourne, Australia y centros de desarrollo en Alemania. Los biopolímeros de Plantic® se obtienen a partir de almidón de maíz no transgénico mediante un proceso de producción diseñado por Plantic Technologies. La tecnología de fabricación fue desarrollada por el consorcio de investigación financiado por el gobierno australiano que incluye la Organización de Investigación Científica Industrial de la Commonwealth de Australia (CSIRO), la Universidad de Queensland y la Universidad Tecnológica de Swinburne. Las actividades de investigación y desarrollo tuvieron una duración de 7 años. El producto fue lanzado al mercado en 2003. Plantic es completamente orgánico y renovable y, en una planta de compostaje, el material se degrada completamente en seis meses, en contacto con el agua se desintegra en solo una hora. Recibió la aprobación de la FDA y la acreditación de compostaje del Instituto de Productos Biodegradables (BPI) en febrero de 2008. Vinçotte y Din-Certco también certificaron el producto en Europa

Fabricado por Cargill Inc., los experimentos comenzaron en 1988 cuando la empresa se embarcó en el diseño de un biopolímero derivado de plantas mediante la conversión del ácido láctico en lactida. En 1994 se inició la primera planta piloto en Savage, Minnesota para determinar la posibilidad de desarrollo y difusión del material a escala industrial. En 1997 se unió al grupo químico Dow Chemical Company y cambiando su nombre a NatureWorks comenzó a comercializar polímeros PLA. El proceso para producir PLA es el siguiente: el almidón, extraído del maíz, se transforma en dextrosa mediante hidrólisis enzimática en un ambiente de pH neutro. Mediante procesos de acidificación y purificación, el lactato, rico en sal, se refina para obtener ácido láctico. A continuación, hay dos formas a seguir según el tipo de polímero a obtener: el proceso de polimerización por condensación directa y la polimerización por apertura de anillo. La polimerización por condensación directa implica la eliminación de agua mediante condensación y el uso de disolventes en condiciones de vacío y a altas temperaturas. Este proceso crea polímeros con peso molecular medio/bajo debido a la dificultad de eliminar completamente el agua y las impurezas. La empresa japonesa Mitsui Chemical está desarrollando nuevos métodos de policondensación directa sin el uso de disolventes mediante la producción de PLA de alto peso molecular. La polimerización por apertura de anillo, un método utilizado por NatureWorks, se produce en dos pasos. La primera fase implica una eliminación gruesa del exceso de agua sin el uso de disolventes, de esta forma se obtiene un prepolímero de bajo peso molecular. Este prepolímero se despolimeriza luego para formar un dímero de lactida intermedio que luego se purifica por destilación. La lactida purificada se transforma en gránulos de polilactida. Este último método se controla más fácilmente con varios grados de purificación y por lo tanto la posibilidad de tener polímeros con diferentes pesos moleculares.