El moldeo por soplado es un proceso que utiliza presión de aire interna para forzar el polímero hacia afuera en un molde de concha. Esta técnica es una forma muy práctica de moldear piezas huecas. Las botellas para envasado son la aplicación principal; sin embargo, se fabrican piezas tan grandes como bidones de plástico y botes de basura. Los dos tipos de moldeo por soplado son el moldeo por extrusión y el moldeo por soplado por inyección. El color se incorpora mediante los mismos procesos que en el moldeo por inyección. El concentrado de color líquido y granulado se convierte en resina virgen. Para el moldeo por inyección-soplado, el color se incorpora durante el moldeo de la preforma. En el moldeo por extrusión-soplado, el color se extruye en el polímero, formando la burbuja de polímero o parisón. Se sabe que algunos colorantes se esparcen y tiñen el molde y / o el perno de soplado. Las formulaciones que utilizan pigmentos y aditivos adecuados pueden prevenir esta ocurrencia. El tiempo de inactividad requerido para limpiar el molde y el perno de soplado generalmente se considera inaceptable.

Esto es simple y económico. Puede producir una variedad de formas, con un control bastante bueno sobre el espesor de la pared. El proceso es de varios pasos. En el primer paso, se extruye una extrusión de un tubo de polímero parcialmente fundido hacia abajo en un área de molde. Luego, las dos mitades del molde se cierran sobre el tubo de polímero. Esto lo corta del extrusor y captura la burbuja de polímero en su interior. Se inserta un perno de soplado (un tubo hueco) y se sopla aire en el molde. El aire obliga al parisón a llenar la cavidad (2). El flash o el exceso se corta del suelo del contenedor y se recicla cuando es posible. Moldeo por inyección y soplado. Este es un proceso de dos pasos. El primer paso es moldear por inyección una preforma que se utilizará en lugar del parisón en el moldeo por extrusión y soplado. A continuación, la preforma se coloca en el molde de soplado. La preforma puede ser blanda, procedente directamente del moldeo por inyección, o puede requerir precalentamiento. Esto depende del tipo de proceso involucrado. El segundo paso es la introducción de aire a través de una varilla central que se inserta en la garganta de la botella o pieza. Las presiones de aire son más altas que las que se utilizan en el moldeo por extrusión y soplado.

La industria aeroespacial utiliza ahora compuestos estructurales en cantidades significativas. La mayoría de estos cuentan con esteras de refuerzo que contienen fibras continuas tanto aleatorias como unidireccionales, con fibra de carbono como agente de refuerzo dominante. Las matrices poliméricas suelen ser termoendurecibles con resistencia a altas temperaturas y baja inflamabilidad, a veces endurecidas mediante la adición de termoplásticos aromáticos. Estos mismos materiales reforzados con fibras de carbono unidireccionales se utilizan para fabricar preimpregnados termoplásticos de alta resistencia. Todo esto está muy lejos de la industria del motor tal como la conocemos. La industria aeroespacial tiene que cumplir con especificaciones muy exigentes en cuanto a resistencia e inflamabilidad y, sobre todo, está dispuesta a pagar generosamente por la reducción de peso. La industria del motor no tiene esta motivación y, por lo tanto, es poco probable que estos compuestos sofisticados y de alto costo se utilicen más allá de las carreras de Fórmula Uno, donde las estructuras en compuestos de fibra de carbono de alta resistencia ya han demostrado su valor. Sin embargo, los desarrollos aeroespaciales son relevantes para la industria del motor. En muchos países se está trabajando en la aplicación de conceptos aeroespaciales utilizando materiales más baratos. Las estructuras compuestas, basadas principalmente en epoxi y fibra de vidrio continua, se han desarrollado durante muchos años. Las aplicaciones más conocidas son las ballestas, formadas por moldeo por compresión de fibra continua impregnada, y los ejes de transmisión de filamentos enrollados. El rendimiento técnico de estos componentes críticos y complejos se ha probado repetidamente, pero los costos siguen siendo inaceptables para la producción en volumen. Es sólo mediante una industrialización y automatización mucho mayores de los procesos de fabricación que estos excelentes materiales entrarán en uso automotriz general.

El moldeo por inyección por reacción (RIM) implica reunir dos monómeros líquidos en un molde y hacer que se polimericen para darle forma. El proceso se ha desarrollado en torno a los poliuretanos, en sus diversas formas. Han surgido sistemas RIM con otros monómeros líquidos, pero ninguno se ha acercado al éxito de la familia PUR. Los productos RIM se diferencian de otros plásticos en que no se suministran como productos básicos en sacos o contenedores a granel, y los artículos terminados se crean directamente a partir de los monómeros. Aproximadamente el 90% del mercado mundial total de PUR está en espuma. La espuma resulta de la formación de burbujas de gas en el proceso de polimerización: originalmente eran todos CFC, pero los productores se están moviendo rápidamente hacia agentes de expansión sin cloro. Hay tres tipos distintos de espuma PUR:

Durante estos procesamientos no se suelen producir reacciones químicas, excepto durante la vulcanización del caucho, la reticulación durante el proceso de determinados tipos de aislamiento de cables realizados con polietileno, y cuando se procesan ciertas resinas con polimerizaciones in situ.