El PPS es un material parcialmente cristalino. Los cuerpos moldeados constan así de una fase amorfa y una fase cristalina. La fase amorfa tiene una temperatura de transición vítrea de 90°C. El punto de fusión termodinámico de la fase cristalina para cristales “ideales” está entre 300 y 310°C.. Los cristales ortorrómbicos en forma de plaquetas (longitud y anchura 1000 nm, espesor 10 nm) en moldes tienen un punto de fusión entre 280 y 285°C. Los cristalitos de PPS forman esferulitas esféricas a partir de masas fundidas inmóviles y se apilan con una morfología de fibra dura a partir de masas fundidas fluidas [110]. Durante el moldeo por inyección o la extrusión, el PPS cristaliza cuando se enfría la masa fundida. La calorimetría diferencial de barrido (DSC) muestra que la cristalización comienza a unos 250°C. El grado final de cristalinidad depende de si la masa fundida se enfría por encima o por debajo de la temperatura de cristalización de aprox. 127°C, y qué tan rápido ocurre esto. A menudo es imposible obtener el máximo grado de cristalización durante el moldeo por inyección. Tales molduras pueden distorsionarse debido a la contracción posterior durante el uso posterior bajo tensión térmica. Para garantizar que los moldes de PPS sean dimensionalmente estables durante el uso posterior, puede ser necesario templarlos de antemano (es decir, almacenarlos a temperatura elevada, por ejemplo, 220°C) para completar su cristalización en condiciones controladas. Los moldeos por inyección de PPS no reforzado tienen una alta resistencia a la tracción y a la flexión, así como también un alto módulo de elasticidad. Tienen una alta rigidez y una baja flexibilidad, con el resultado de que pueden fracturarse incluso bajo cargas muy pequeñas. La resistencia al impacto y la resistencia al impacto con muescas también son extremadamente bajas. Mientras que los moldes de PPS de baja viscosidad exhiben una fractura frágil incluso bajo una ligera deformación, los moldes de PPS de alta viscosidad pueden deformarse antes de que se rompan de manera dúctil. Las molduras de PPS no reforzado que no se someten a esfuerzos mecánicos conservan su forma hasta la temperatura de fusión. Sin embargo, bajo cargas mecánicas, se deforman por encima de aprox. 90°C, es decir, la temperatura de transición vítrea. Para un termoplástico parcialmente cristalino, el coeficiente de expansión térmica lineal es extremadamente bajo. La conductividad térmica del PPS también es muy baja. Sobre la base de sus valores dieléctricos y valores de resistencia, PPS es un aislante ligeramente polar. El PPS es un termoplástico inherentemente resistente a las llamas (índice de oxígeno 0,44). Está clasificado como material V-0 (UL 94) con un espesor de 0,8 mm. A baja temperatura, el PPS es resistente a todos los disolventes orgánicos y productos químicos. Sin embargo, las molduras de PPS se hinchan bajo la acción de algunos compuestos orgánicos al calentarse, particularmente después de una exposición prolongada. El PPS es extremadamente resistente a los ácidos y álcalis, pero los agentes oxidantes, en particular el ácido nítrico, atacan al PPS al calentarse y destruyen las molduras. El PPS es moderadamente permeable a la difusión de gases y vapor de agua.

El refuerzo del PPS con fibras y/o rellenos minerales aumenta su resistencia mecánica y por lo tanto compensa su baja resistencia al impacto, y también mejora su estabilidad dimensional a alta temperatura. Los materiales de refuerzo fibrosos suelen estar hechos de vidrio, pero también se emplean fibras de carbono y fibras de aramida en pequeña escala. Los rellenos minerales generalmente se usan en combinación con fibras de vidrio e incluyen carbonato de calcio, caolín, sulfato de calcio, mica, talco y cuarzo. Estos rellenos y materiales de refuerzo se pueden incorporar al PPS en altas concentraciones (hasta alrededor del 70 % en peso) mediante el uso de equipos de preparación de compuestos convencionales. Los moldeos por inyección hechos de PPS reforzado con fibra de vidrio tienen una alta dureza, resistencia máxima a la tracción, resistencia a la flexión y módulo de elasticidad, pero una formabilidad y ductilidad muy bajas y solo una resistencia al impacto moderada y resistencia al impacto con muescas. Dichas molduras pueden soportar permanentemente un alto estrés vibratorio. Las propiedades de deslizamiento y la resistencia a la abrasión de los compuestos de moldeo de PPS reforzados con fibra de vidrio son inferiores a las de otros termoplásticos parcialmente cristalinos reforzados con fibras de vidrio. Los compuestos de moldeo por inyección de PPS reforzados con fibra de vidrio y minerales tienen una dureza y rigidez relativamente altas, y una resistencia al impacto y un porcentaje de elongación a la rotura relativamente bajos. Las propiedades pueden alterarse dentro de amplios límites variando la proporción en peso de fibras de vidrio a cargas minerales.El refuerzo del PPS con cargas minerales también mejora considerablemente su resistencia al calor, dureza y rigidez. También da como resultado molduras con superficies muy lisas y alta estabilidad dimensional. La omisión del refuerzo fibroso significa, sin embargo, que las resistencias a la flexión ya la tracción de las molduras son muy bajas: pueden deformarse muy poco antes de fracturarse. El PPS no reforzado exhibe un ablandamiento parcial a 90°C y las molduras no pueden someterse a esfuerzos mecánicos por encima de esta temperatura. El refuerzo con fibras de vidrio o minerales mejora la resistencia hasta tal punto que las molduras pueden soportar esfuerzos mecánicos a temperatura elevada. Esto se refleja en los valores de resistencia al calor según ISO 75, es decir, la temperatura de deflexión de calor (HDT), que se encuentra constantemente entre 260 y 270°C. La temperatura máxima de servicio se caracteriza por índices de temperatura relativa, que son las temperaturas a las que se produce una pérdida del 50 % de las propiedades mecánicas iniciales después de una exposición de 25 000 h. Los índices de temperatura relativa de los materiales de moldeo de PPS reforzados y rellenos son de 200 a 240°C. La conductividad térmica de los compuestos de moldeo por inyección de PPS reforzado está determinada principalmente por su contenido de fibra de vidrio y la orientación de la fibra en el moldeado. En molduras fabricadas con materiales reforzados con fibras de vidrio y cargas minerales, la anisotropía de la dilatación térmica es menor. Los compuestos de moldeo por inyección de PPS reforzado se recomiendan como excelentes aislantes eléctricos debido a su alta resistividad de volumen y resistividad superficial. Los materiales de moldeo de PPS reforzado son extremadamente resistentes a las llamas, con una densidad de humos muy baja. Además, aprueban el examen de la Universidad Estatal de Ohio (OSU). Las molduras son extremadamente resistentes a la mayoría de los compuestos orgánicos, incluso a temperaturas elevadas. Sin embargo, en el almacenamiento prolongado a temperatura elevada en agua o en vapor de agua, pierden hasta el 60% de su resistencia inicial [116]. La absorción de agua es extremadamente baja, incluso en agua hirviendo, por lo que no se producen cambios dimensionales debido a la absorción de agua. Bajo almacenamiento prolongado en aire caliente, por encima de ca. 120°C Las piezas moldeadas por inyección de PPS se vuelven marrones. Sin embargo, esto no está asociado con una reducción de la resistencia mecánica (temperatura máxima de uso: 200–240°C). El PPS sufre fotooxidación a la luz, y la exposición prolongada a la intemperie produce amarillamiento y molduras con una superficie rugosa y sin brillo. Sin embargo, su resistencia mecánica disminuye muy lentamente. El PPS es resistente a la radiación de alta energía. El procesamiento repetido de compuestos de moldeo por inyección de PPS no da como resultado la degradación de las macromoléculas de PPS, como lo confirma la viscosidad de fusión constante. Por lo tanto, es aceptable reciclar el material regenerado de los bebederos y las piezas defectuosas.

La mayoría de los materiales PPS contienen una alta concentración de fibras de vidrio y rellenos minerales. Por lo tanto, se recomienda el uso de taladros de metal duro, fresadoras y sierras para acabar las molduras de PPS. Las molduras de PPS se pueden unir fuertemente entre sí mediante soldadura ultrasónica, soldadura de alta temperatura y con adhesivos de dos componentes, en particular adhesivos epoxi y poliuretano. Los revestimientos sobre molduras de PPS solo se pueden obtener si se aplica una imprimación de poliuretano.