1. SECADO (FASE CRÍTICA)

El PA6 es higroscópico. La humedad absorbida causa defectos y degradación durante el procesamiento.

Humedad residual máxima: 0,1 % - 0,2 % (en peso). Idealmente, por debajo del 0,1 % para piezas de alta calidad.

Temperatura de secado: 70 °C - 90 °C (no superar los 90 °C para evitar el amarilleo o la oxidación).

Tiempo de secado: 4 - 6 horas (en secadores deshumidificados, no solo en los de calor).

Método: Utilizar secadores de adsorción (aire seco con un punto de rocío ≤ -40 °C). El secado en un horno de aire caliente puede ser insuficiente.

IMPORTANTE: El material debe procesarse inmediatamente después del secado. Si se deja en un ambiente húmedo, reabsorbe rápidamente la humedad. Se recomienda el uso de tolvas deshumidificadas/calentadas en la prensa.

2. TEMPERATURAS DE PROCESO (Inyección o Extrusión)

Temperatura de fusión: 230 °C - 280 °C

Para grados estándar: 240 °C - 260 °C.

Para grados técnicos (reforzados, de alto rendimiento): puede requerirse una temperatura de 260 °C - 280 °C.

Precaución: Evite superar los 300 °C durante períodos prolongados para evitar la degradación térmica (el material se oscurece, se vuelve quebradizo y genera gases).

Temperatura del molde: 60 °C - 90 °C

Estándar: 70 °C - 80 °C.

Para espesores de pared delgados o requisitos de acabado superficial exigentes: hasta 90 °C.

Para espesores de pared gruesos o para reducir la deformación: puede requerirse una temperatura de 60 °C.

Un molde demasiado frío (<50 °C) provoca bajo brillo, líneas de flujo y altas tensiones residuales.

3. VELOCIDAD DE INYECCIÓN

Generalmente se recomienda una velocidad alta porque:

La PA6 tiene una viscosidad relativamente baja en estado fundido.

Una velocidad alta permite llenar el molde antes de que comience la solidificación.

Mejora el acabado superficial y reduce las líneas de soldadura.

Se debe tener cuidado de no quemar la matriz (aire atrapado) ni gotear en el soporte.

4. INYECCIÓN Y PRESIÓN DE MANTENIMIENTO

Presión de inyección: 600 a 1200 bar (según la geometría de la pieza y el tipo de máquina).

Presión de mantenimiento: 40-70 % de la presión de inyección, aplicada durante 10-20 segundos (según el espesor). Esto es esencial para compensar la contracción durante la solidificación.

5. TIEMPO DE ENFRIAMIENTO

Relativamente corto gracias a la buena cristalinidad de la PA6.

Dependiendo del espesor de pared: para espesores de 2-3 mm, puede ser de 20-40 segundos.

Un enfriamiento demasiado rápido puede aumentar las tensiones internas.

6. CONTRACCIÓN Y DEFORMACIÓN

La contracción del PA6 es compleja y depende de muchos factores:

Contracción en el molde (inmediata): 0,8 % - 1,8 %.

Contracción total: Puede alcanzar el 2,0 % - 2,5 % tras el acondicionamiento de la humedad (debido al hinchamiento higroscópico).

Factores que afectan la contracción:

Espesor de la pared: Las paredes más gruesas se contraen más.

Temperatura del molde: A mayor temperatura del molde → mayor cristalinidad → mayor contracción (pero menores tensiones internas).

Presión de mantenimiento: Una presión de mantenimiento suficiente reduce la contracción.

Humedad ambiental: La pieza terminada absorbe agua del ambiente, expandiéndose. Esto debe tenerse en cuenta al diseñar el molde.

7. POSTACONDICIONAMIENTO

Para estabilizar la pieza dimensional y mecánicamente, se puede utilizar lo siguiente:

Acondicionamiento húmedo: Inmersión en agua caliente (60-80 °C) o exposición al vapor para saturar la absorción de agua y estabilizar las dimensiones.

Recocido térmico: Para reducir las tensiones internas, en un horno a una temperatura 10-20 °C inferior a la temperatura de deflexión en caliente (HDT), durante 15-60 minutos, dependiendo del espesor.