Los compuestos termoplásticos están sustituyendo progresivamente a los materiales tradicionales (metales, cerámica, resinas termoendurecibles, madera, etc.) en un número cada vez mayor de aplicaciones, ofreciendo soluciones rentables con un rendimiento técnico comparable e introduciendo ventajas significativas como un menor peso específico, reciclabilidad y capacidad de coloración. Además, ahora es posible satisfacer una amplia gama de requisitos de diseño seleccionando cuidadosamente la combinación adecuada de polímero (que puede variar desde una base económica pero técnicamente limitada, como PP y PS, hasta una de alto rendimiento, como PPA o PEEK) y la gran variedad de aditivos disponibles (fibras de vidrio/carbono, cargas minerales, retardantes de llama, cargas antiestáticas, estabilizadores, etc.), lo que permite un rendimiento específico sorprendente y técnicamente sofisticado. Los plásticos tradicionales son, por naturaleza, aislantes térmicos y eléctricos, una característica que representa una ventaja técnica para muchas aplicaciones, pero que puede convertirse en una limitación al reemplazar metales en situaciones donde la antiestática o la conductividad son un requisito de diseño. Sin embargo, esta limitación puede superarse eficazmente mediante la creación de un compuesto termoplástico que contenga aditivos específicos que le confieren niveles de resistividad superficial que varían, según la naturaleza y la cantidad del aditivo, desde 10⁻⁴ ohmios (típico de los metales) hasta 10¹⁴ ohmios (típico de los materiales aislantes). Esto permite que los compuestos se utilicen en una amplia gama de aplicaciones que requieren un rendimiento eléctrico específico. Además, los compuestos termoplásticos con una resistividad superficial inferior a 10⁹ ohmios permiten cumplir con los requisitos de las directivas ATEX (ATmosphere EXplosive) relativas a la maquinaria y sus accesorios que operan en entornos potencialmente explosivos, como minas, depósitos de gas, combustible y disolventes; cemento, aluminio, grano y polvo de azúcar, etc.

Para producir un compuesto antiestático, es posible utilizar una gama de aditivos que permiten obtener materiales con un amplio espectro de valores de resistividad superficial y características termomecánicas. A continuación se describe el más importante de los rellenos: Rellenos y fibras conductoras Estos aditivos incluyen carbono conductor, fibras de carbono o grafito y permiten obtener una resistividad superficial en el rango de 10² – 10⁶ ohms (permanente en el tiempo) dependiendo de la cantidad y dispersión de los rellenos utilizados. Los rellenos actúan formando una red física cuando hay un contacto estrecho y continuo entre las fibras o rellenos. Debido a este mecanismo de conducción, es muy difícil obtener resistividades superficiales superiores a 10⁶ ohms con estos aditivos, como lo requieren algunas aplicaciones en el sector electrónico. De hecho, con bajos porcentajes de relleno, no se obtiene una red continua dentro de la matriz polimérica y el compuesto es aislante (10¹⁴ ohmios). Sin embargo, con cantidades de relleno lo suficientemente altas como para generar la red (típicamente superiores al 8-10% para fibras de carbono y al 12-14% para rellenos conductores), la resistividad superficial cae abruptamente por debajo de 10⁶ ohmios, lo que no permite ajustes intermedios. Estos aditivos se utilizan ampliamente en aplicaciones que requieren un compuesto antiestático o semiconductor y son adecuados para su uso con casi todos los polímeros. El uso de fibras de carbono permite combinar propiedades antiestáticas con excelentes características mecánicas y un buen nivel de autolubricación. Finalmente, estos rellenos introducen una limitación en el color, ya que le confieren al compuesto un tono gris/negro que no se puede modificar.

Los rellenos antiestáticos, en particular el carbono conductor y las fibras de carbono, que son actualmente los aditivos más utilizados, presentan limitaciones importantes para la producción de compuestos ignífugos debido a su tendencia a la combustión. Mexpolimeros, gracias a su experiencia en el uso de aditivos ignífugos, ha superado estas limitaciones y lanzó una gama de productos ignífugos y antiestáticos/conductores basados ​​en PP, ABS, PA6, PA66, PC y PPS, que contienen retardantes de llama a base de halógenos, fósforo rojo y aditivos libres de halógenos.

Gracias a su experiencia y a su alianza comercial y técnica, Mexpolimeros ofrece una gama extremadamente amplia de compuestos antiestáticos y conductores, entre los que se incluyen:

Las aplicaciones típicas de estos compuestos incluyen sillas, carcasas de electrodomésticos, componentes de herramientas domésticas o de jardinería y, en general, artículos estéticos o técnicos que requieren prevención o retardo del polvo.

Compuestos antiestáticos y conductores con carbono conductor (10¹ ÷ 10⁵)  (compuestos antiestáticos/conductores sobre base de PS, ABS, PE, PP, TPE para moldeo y extrusión) Estos compuestos permiten la producción de artículos técnicos o embalajes sin requisitos estéticos (color negro) y con un buen compromiso precio/rendimiento. Compuestos antiestáticos y conductores con carbono y fibras de carbono (10² ÷ 10⁵)

MEXSTAT (compuestos antiestáticos/conductores a base de PP, PA6, PA66, PC, POM, PBT, PET, PPA, PPS, PEEK) El uso de fibra de carbono permite la producción de artículos técnicos antiestáticos con alto rendimiento mecánico. Además, se obtienen compuestos con buenas características tribológicas, que permiten la producción de piezas móviles (engranajes, patines, rodillos, etc.) que de otro modo serían particularmente propensas a acumular cargas electrostáticas.